品質管理 食品メーカー 食品メーカー品質管理職です。 現在仕事上で行き詰まりを覚えています。

Question

品質管理 食品メーカー
食品メーカー品質管理職です。
現在仕事上で行き詰まりを覚えています。ご指摘の再発防止として現場から提出されるものが小手先のもので、是正とはならないものが多い為に有効性の検証ができません。
会社の方針としても、設備投資を惜しむ為に新規設備購入を渋る傾向にあります。
例えば包装機は30年前のフジキカイαⅡです。
包装不良品(シール噛み込み)に対する流出防止は作業者の目視検品のみです。
検査機器の導入は渋ります。
しかしながら原因追及、再発防止を強く求められます。
確かに原因は供給される内容物の個体差、作業者の個人差はありますが、そこを正しても是正にはならないも思うのですが違いますか？
不良品の発生原因が複合的や偶発的なことを考慮すれば流出対策を講じるべきではないですか？
目視検査は流出防止として是正にはなりません。

どのように考える事がベストでしょうか？

Answer 1

品質管理です。人の検査には限界があります、自動計量、カメラ、自動化は必要です。ダブルチェック、トリプルチェックは抜本的な対策ではありません。安全や品質に投資を惜しんでは会社は生き残れません、経営陣のマインドセットが必要です。

Answer 2

はじめまして。
自動車業界では、ＱＡネットワークという手法があります。
これは、経営層に、品質保証に必要な費用を訴求する手法です。
（詳細は、ネット検索で一杯出てくるかと）

今回の事例では、まず、この工程の 重要度の定義 が必要です。
例えば、（食品業界は素人です。以下は想像です。）
お客様の人身事故に繋がる場合は、 Ｓ （会社が潰れてしまうような案件）
お客様の長期的な健康を害する場合 Ａ
お客様の財産を害する場合 Ａ
補償で解決できる場合 Ｂ
単なるコンプレイン Ｃ

重要度がＳで、工程の保証度が未達な場合は、原因追及、再発防止を徹底して、すべきです。
Ｂ以下ならば、周辺視野目視検査の改善でもＯＫかと。

重要度に応じ投資が掛かりますので、重要度定義は、全社で決めます。

全工程を、事前に決めてあれば、不具合が出たときに動きやすいです。
全工程の重要度と未達度を調べれば、計画的に未然防止、投資も可能です。
以上

Answer 3

噛み込みに防止に限っていえば、原料投入時の篩掛け（破片、粉末除去）で発生源を減らせばいいのでは。
噛み込みを見つけやすくするために、包材のシール部分の色を白とかにすることで見つけやすくなりますよ。
有効性の検証は、製造時の不良率やクレーム数で何とかなるのではないでしょうか。